Warehouse automation projects

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NEUES MULTIFUNKTIONS-LOGISTIKZENTRUM & NEUE IT-LÖSUNGEN

Ein bedeutendes Obst- und Gemüsehandelsunternehmen hat uns mit der Planung eines neuen multifunktionalen Logistikzentrums beauftragt. Das Unternehmen verfügt über ein aktives Portfolio von über 700 Sorten Obst, Beeren und Gemüse, die aus über 50 Ländern importiert werden.

Die neue Anlage verfügt über 4 verschiedene temperaturkontrollierte Zonen, Isolierte Temperatur- und Feuchtigkeitskammern, Reifekammern, Sortier- und Klassifizierungsautomatisierung, Dedizierter Verpackungsbereich, Büroflächen, Logistikkontrollraum, Logistikhof für eigenen Fuhrpark und PKW-Parkplätze.

360°-Logistikbewertung
Umsetzung von schnellen Quick-Wins und Layoutanpassungen im bestehenden Lager.
Entwicklung eines Modells zur Dimensionierung der Lagerabläufe (für einen Zeitraum von 7 Jahren).
Entwurf von Betriebs- und Bürolayouts für das neue Distributionszentrum.
Gestaltung der Layouts für das Büro und den Logistik-Kontrollraum.
Festlegung der Bedürfnisse und Anforderungen an Automatisierung, Ausstattung und Personal.
Auswahl von Technologien und Geräten (Fertigungsausrüstung, Förderanlagen, Sortieranlagen, Gabelstapler etc.) durch Ausschreibungsverfahren.
Entwicklung der IT-Landschaft und Durchführung des Change Managements für ERP-Systeme.
Implementierung eines neuen WMS und MES.

Phase 1 - IMPROVEMENTS. Zu Beginn führten wir eine Prüfung der Lagerabläufe durch und implementierten Quick-Wins innerhalb der bestehenden Lager-/ Produktionsanlage. Das Layout wurde ebenfalls optimiert, um die Effizienz zu steigern und die Ergonomie zu verbessern. Ein sekundäres Ziel war die Datenerfassung zu den Abläufen und die Überprüfung, wie gut ERP & WMS diese erfassen und abbilden.

Phase 2 - CONCEPT. Anschließend erstellten wir ein digitales Betriebsmodell basierend auf einer 7-Jahres-Verkaufsprognose. Verschiedene Szenarien zukünftigen Wachstums wurden simuliert, einschließlich der Einführung neuer Kategorien und Prozesse. Das digitale Modell lieferte detaillierte Erkenntnisse zu den Kapazitäten in Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Sortierung, Verpackung, Konsolidierung und Versand - aufgeschlüsselt nach SKU-Art und benötigten Betriebsmitteln. Anhand dieser Erkenntnisse entwickelten und verglichen wir verschiedene Layout-Grundkonzepte. Im Ergebnis erhielten wir ein genaues Verständnis des benötigten Grundstücks, der Gebäudeabmessungen und der erforderlichen Hofgröße.

Phase 3 - DETAILED DESIGN. In dieser Phase haben wir die detaillierten Layouts für Lager und Fertigung mit optimaler Geräteplatzierung finalisiert. Wir identifizierten und kontaktierten wichtige Gerätelieferanten und arbeiteten mit ihnen zusammen, um die endgültige Lösung zu spezifizieren. Gemeinsam mit Architekten entwickelten wir ästhetische Außen- und Innenraumdesigns, die auf effiziente Bewegungsflüsse von Personen, Flurförderzeugen, LKWs und schlanken Prozessen ausgerichtet sind.

Phase 4 - NEW IT-LANDSCAPE. Wir übernahmen die Rolle der Enterprise-IT-Architekten. Unser Team beschrieb die SOLL-Prozesse, identifizierte erforderliche Änderungen in bestehenden ERP-Systemen und wählte neue WMS- und MES-Lösungen aus. Unser Ziel war es, die Lösung zunächst im bestehenden Lager einzuführen und anschließend im Neubau zu implementieren. Diese Phase lief parallel zur Bauphase.

Phase 5 - CONSTRUCTION & MONITORING.

Unser Hauptziel bestand darin, als Projektmanagementbüro zu fungieren und eng mit Entwicklern, Bauunternehmern, Architekten, Statikern, Gerätelieferanten zusammenzuarbeiten. So stellten wir sicher, dass alle Projektteile entsprechend der Planung miteinander verbunden wurden.

IMPLEMENTIERUNG VON DEST-IN-CLASS-LÖSUNGEN ZUR LOGISTIKAUTOMATISIERUNG

Wir haben unseren wichtigsten Baumarkt-Kunden in den letzten 5 Jahren erfolgreich auf seinem Weg zur Logistikautomatisierung begleitet. Zu Beginn des Projekts stand die Definition einer klaren Supply-Chain-Strategie mit Fokus auf Cross-Docking-Aktivitäten. Um die Umsetzung des Plans zu ermöglichen, begannen wir mit der Einführung eines Warehouse-Management-Systems (WMS), das nach der Implementierung sämtliche Abläufe in den Zentral- und Regionalverteilzentren steuerte. In einer späteren Phase wurde eine hochmoderne, vollständig automatisierte Lösung eingeführt. Unser Team entwickelte ein spezifisches Konzept zur Gewährleistung eines 24/7-Supports für die Anwendungen. Infolge dieser Maßnahmen entstand eine sehr starke Partnerschaft, die auf Transparenz und hoher Effizienz basiert.

360°-Logistikanalyse und Definition der Supply-Chain-Strategie
Auswahl von IT-Lösungen: WMS, TMS
Konfiguration der Kernmodell-Lösung. Das erste Zentrallager wurde innerhalb von 6 Monaten in Betrieb genommen
Anpassung des Kernmodells für die 3PL-Implementierung. WMS als SaaS-Anwendung des Händlers
Dediziertes Team für schnelle Kundenreaktion und Verwaltung neuer Anforderungen
Definition des Dark-Store-Kernmodells zur Implementierung in 50 Filialen
Integration des Lösungs-Support-Teams in das Ticketsystem des Händlers
Rollout des Kernmodells in allen Bundes- und Landeslagern
Implementierung des neuen Kernmodells zur Unterstützung der ADAPTO-Lösung von Vanderlande, die für kurze Reaktionszeiten ausgelegt ist
Anbindung von autonomen mobilen Robotern (AGVs) und anderer automatisierter Lösungen

Phase 1 – STRATEGY. Zunächst führten wir einen Quick-Scan mehrerer Lager durch. Anschließend fanden Workshops mit dem Management statt, um Zielszenarien für Cross-Docking (vorallokiert und stückweise) zu definieren. Als Ergebnis lieferten wir ein Betriebsrahmenwerk und den Vorschlag für eine IT-Lösung.

Phase 2 – CORE MODEL. Nachdem der Lieferant für die IT-Lösung ausgewählt war, bildeten wir die Schlüsselprozesse des ersten Lagers in einem WMS-Kernmodell ab. Dieses beinhaltete verschiedene Möglichkeiten zur Verwaltung des Cross-Docking-Betriebs und die spezifische Behandlung von übergroßen Artikeln.

Phase 3 – INTEGRATION OF IT-OPERATIONS. Während der Einführung der IT-Lösung entschieden wir uns für die Einrichtung eines kundenspezifischen Teams. Dieser Schritt stellte die Konsistenz des Wissens sicher und ermöglichte eine schnelle und transparente Umsetzung von Weiterentwicklungen. Unser nächstes Ziel war der Aufbau eines dedizierten Support-Teams und die Sicherstellung, dass alle Incidents innerhalb eines einheitlichen Ticketsystems verwaltet werden. Wir etablierten eine direkte Schnittstelle zu den Lagermitarbeitern, konnten so die Reaktionszeit drastisch verkürzen und das Servicelevel verbessern.

Phase 4 – DARK STORE. Mit dem boomenden E-Commerce fiel die Entscheidung, ein neues Modell für Darkstores zu entwickeln. Wir stützten uns dabei auf die Konfiguration zur Unterstützung des Back-End-Einzelhandelsbetriebs, mussten jedoch spezifische Verpackungsprozesse und eine angepasste Retourenbehandlung hinzufügen. Das Unternehmen führte zwei Darkstore-Formate ein: eigenständige Einrichtungen und Anbauten an bestehende Filialen.

Phase 5 – WAREHOUSE AUTOMATION. Aufgrund des starken Geschäftswachstums entschied sich unser Kunde für die Automatisierung des Zentrallagers. Das ADAPTO-System von Vanderlande wurde zum mechanischen Herzstück des Lagers. Unser dediziertes Team konfigurierte eine hybride Lösung, um die vollständige Integration der menschlichen und automatisierten Prozesse zu gewährleisten. Das Team spielte eine zentrale Rolle bei der Schnittstelle zwischen Kundenanforderungen und dem Know-how von Vanderlande.

Phase 6 – CONTINUOUS IMPROVEMENT. Für ein solches Projekt ist ein klares Governance-Modell erforderlich. Dieses garantiert nicht nur die reibungslose Umsetzung von Weiterentwicklungen der Lösung, sondern ist auch für die ordnungsgemäße Steuerung und Umsetzung von Entscheidungen unerlässlich. Neue Mitarbeiter wurden durch eine Lagerbesichtigung in den Kontext eingeführt, um die Abläufe vom ersten Tag an zu verstehen. Dieser Ansatz trug auch zum Aufbau einer starken menschlichen Verbindung zwischen den Teams bei.

OPTIMIERUNG DER LOGISTIKABLÄUFE FÜR EINEN FÜHRENDEN PHARMAHÄNDLER

Im Zuge der Expansion seiner Geschäftsaktivitäten und der Einführung neuer Filialformate übernahm ein führender Einzelhändler ein hoch automatisiertes Verteilzentrum. Unser Kunde war besorgt über den Durchsatz des Lagers. Nach einer dreitägigen Standortanalyse legten wir einen Transformationsplan vor und übernahmen in den folgenden vier Monaten die Verantwortung für den täglichen Betrieb.

Dabei optimierten wir das Layout des Lagers, implementierten eine neue Organisationsstruktur und führten neue KPIs (Key Performance Indicators) ein. Zudem passten wir die Regeln zur Bestandsallokation an, lieferten neue Lagertechnik und führten Mitarbeiterschulungen durch. Das Projekt wurde unter den Einschränkungen von COVID-19 realisiert, wobei die Transformation zwingend erfolgen musste, ohne die Auslieferung von Impfstoffen zu unterbrechen.

KNAPP OSR & SDA, PCA Roboter, Rotomats, conveyors for picking, packing and sorting, gravity racks, conventional racks, VNA racks...

360°-Logistikbewertung mit Vorschlag für Transformationsplan
Optimierung des Lagersortiments, Implementierung von Einlagerung und Kommissionierung nach dem ABC-Prinzip
Einführung von MIN-MAX-Bestandsmanagement und Nachschubsystem für Kommissionierplätze
Anpassung des Layouts im laufenden Betrieb (Umpositionierung vorhandener Regale, Integration neuer Flurförderzeuge)
Optimierung der Flächen- und Raumnutzung im Lager
Schulung der Mitarbeiter im Umgang mit Automatisierungstechnik (inkl. Vorbereitungsunterlagen, Anleitungen und SOPs)
Implementierung einer neuen Organisationsstruktur, Einführung eines KPI-Tracking- und Berichtsystems,
Implementierung einer Betriebsplanung auf Basis von tätigkeitsbasierten Kosten (Activity Based Costing)

IMPLEMENTIERUNG VON WAREHOUSE-KPIS & INCENTIVE-PROGRAMMEN

Unser Kunde beauftragte uns mit einer eingehenden Prüfung bestehender Berechnungsalgorithmen für zentrale Logistik-KPIs (Key Performance Indicators). Im Ergebnis des Projekts lieferten wir dem Management des Unternehmens ein neues Reporting-Dashboard mit Warnfunktion. Wir überprüften die Techniken zur Datenerhebung und -verarbeitung. Das Dashboard ermöglichte die Übersicht über den Status aller Vertriebszentren mit Drill-Down-Funktionalität und Zoom-In auf bestimmte Logistikprozesse. Alle KPI-Berechnungen wurden an Branchenstandards angepasst und ermöglichten die Implementierung von Benchmarking. Das Projekt half dem Management, die Lieferkettenabläufe anzupassen.

Überprüfung logistischer KPIs und Berechnungsformeln
Analyse der Datenfluss- und Datenveredelungsprozesse
Beschreibung des Ansatzes zur Berechnung logistischer KPIs
Implementierung standardisierter KPI-Berechnungen
Erstellung von KPI-Dashboards für das Management
Bereitstellung von Dokumentations- und Schulungsmaterialien
Einführung eines neuen Incentive-Programms für Lagermitarbeiter

GLOBALER LOGISTIK-AUDIT FÜR FÜHRENDEN LEBENSMITTELHÄNDLER

Majorer Einzelhändler mit 45 Verteilzentren zur Belieferung von 28.707 Filialen bat uns um Unterstützung bei der Identifizierung von Verbesserungsmöglichkeiten.

Unser Projekt konzentrierte sich auf 5 zentrale Verteilzentren und 4 Filialen, verteilt über das gesamte Land. Ziel war es, Verbesserungspotenziale für jedes einzelne Logistikobjekt zu identifizieren und eine übergreifende Roadmap für die Transformation der Lieferkette zu erstellen. Die Untersuchung umfasste interne Lagerlogistikprozesse, Layouts, Bestandsallokationsregeln, KPIs und Incentiveprogramme, WMS-Funktionalität sowie Zentraleinkaufs-, Beschaffungs- und Nachschubprozesse.

360°-Logistikbewertung für 5 Verteilzentren und 4 Filialen verteilt über einen großen Landkreis in 4 Wochen
Beobachtung von Kommissionierung, Einlagerung, Nachschubprozessen und Bestandskontrolle in den Verteilzentren und Filialen zum Abgleich von Berichtsdaten mit der tatsächlichen GEMBA-Situation
ABC-Analyse und Heatmap-Analysen der Lagerbestände
Zustandsprüfung wichtiger Lagertechnik und Wartungspläne
Vorschlag von Transformationsplänen für jedes Verteilzentrum und jede Filiale: Inklusive Änderungen an Layout und Prozessen.
Vorschlag zur Anpassung des Anreizprogramms für Lagermitarbeiter
Prüfung der Funktionalitäten von WMS, YMS und TMS mit Änderungsvorschlägen
Überprüfung und Empfehlungen für Zentraleinkaufs- und Bestandssteuerungsprozesse:
Prüfung automatischer Bestellverfahren, Nachschubhäufigkeit und Funktionen der zugehörigen IT-Systeme
Workshops in der Zentrale zur Anpassung der Einkaufs- und Allokationsstrategie
Vorschlag eines allgemeinen Roadmap zur Transformation der Lieferkette

LOGISTIK-MASTERPLAN FÜR FÜHRENDES GETRÄNKEUNTERNEHMEN

Ein Unternehmen mit Sitz in Großbritannien beauftragte uns mit einer Studie zu den Logistikflüssen und Layouts der Fertigwarenlager an mehreren Produktionsstandorten. Im Rahmen der Studie schlugen wir einerseits schnell umsetzbare Optimierungsmaßnahmen (Quick-Wins) vor und andererseits einen langfristigen Plan für den Übergang von der Lagerung in loser Schüttung zur Automatisierung.

Um eine optimale Lagerbestandsallokierung zu gewährleisten und die gesamten Logistikkosten (Lagerung, Handling und Transport) zu senken, entwickelten wir verschiedene Tools. Unser datengestütztes digitales Zwilling-Modell der Logistikflüsse wurde mehrfach eingesetzt, um Simulationsrechnungen der Betriebskosten durchzuführen und solide Business Cases zu erstellen, die den Startschuss für Lagerautomatisierungsprojekte gaben.

2.000+ SKUs | 2 production sites | 10+ own warehouses | 4 external warehouses | International shipments

Untersuchung von Netzwerk und Logistikflüssen für 2 Produktionsstandorte
Vorschlag zur Layoutänderung für Fertigwarenlager
Datengetriebenes digitales Zwillingsmodell der Logistikflüsse
Berechnung des Kapazitätsbedarfs (Lagerfläche, Be-/Entladetore und Andockstellen)
Lagerautomatisierungsprojekte (hochregales Lagersystem AS/RS, Förderanlagen, automatische Lagersysteme ATLS etc.)
Durchlaufsimulation der Automatisierung
Anpassungsanforderung für WMS und ERP: Modellierung der Förderanlagenrouten im Hochregallager, Heatmap-Ansicht der Lagerbestände, Optimierung der Lagerplatzvergabe

IMPLEMENTIERUNG EINES WMS IN 20 FÖDERALEN UND REGIONALEN VERTEILZENTREN

Im Auftrag eines führenden Herstellers von Milchprodukten übernahm unser Team die Leitung der digitalen Transformation der Logistikabläufe. Das Projekt umfasste die gesamte nationale Vertriebskette des Unternehmens.

Dabei implementierten wir ein Warehouse Management System (WMS) an acht Produktionsstandorten, mehreren Distributionszentren und banden den wichtigsten 3PL-Anbieter (Drittlogistiker) ein. Unser Ansatz basierte auf vorkonfigurierten Kernfunktionen des WMS, die anschließend an die spezifischen Anforderungen jedes Standorts angepasst wurden. Dank unseres umfassenden Verständnisses des Geschäftsbetriebs unseres Kunden und unseres engagierten Teams gelang ein reibungsloser Betriebsstart innerhalb kurzer Zeiträume. Bis zum Projektabschluss konnten wir nahezu 20 Distributionszentren an das neue System anbinden.

20 WMS implementations within 1 year | Factory warehouses | Distribution HUBs | Distribution centers of dedicated 3PL operator

Erstellung eines Business Cases für das IT-Implementierungsprogramm
Definition und Konfiguration von WMS-Kernmodellen für das Fabriklager, den Distributionsknotenpunkt und den 3PL-Betreiber
Design der IT-Architektur und Validierung der Datenflüsse zwischen ERP / WMS / TMS / Qualitätsmanagementsystem (Guardian)
Implementierung eines WMS-Pilotprojekts und Anpassung der Konfigurationen
Validierung des Einsparungsmodells basierend auf Echtzeitdaten nach dem Go-Live (verbesserte Effizienz, reduzierte Verluste, Servicelevel +4%)
Definition einer Rollout-Strategie zur Sicherstellung pünktlicher Implementierungen ohne Einbußen im Betriebsfluss
Rollout auf 20 Standorten in regelmäßigen Wellen innerhalb eines Jahres mit dediziertem Team
Anpassung des Implementierungsansatzes während der COVID-Reisebeschränkungen

Phase 1: KERNMODELL

Das erste Projekt war ein Standardlager, das alle logistischen Prozesse des Kunden umfasste. Dieses Modell diente dann als Grundlage für andere typische Prozesse wie Fabrik, Distributionszentrum und 3PL-Betreiber. Das Modell umfasste sämtliche Prozesse und die erforderlichen IT-Integrationen mit den anderen Systemen des Kunden. Wir führten umfassende Schulungen durch und boten Change-Management-Services an.

Phase 2: GO-LIVE FÜR PILOTLAGER

Nach der vollständigen Schulung des Kundenteams erstellten wir einen Implementierungsplan für die Inbetriebnahme des ersten Lagers. Aufgrund der Produkte mit extrem kurzer Haltbarkeit führten wir einen sequenziellen Go-Live-Prozess durch, bei dem Prozess für Prozess aktiviert wurde. Ausgangspunkt war der Wareneingang, und noch am selben Tag wurden alle Prozesse eingeführt.

Phase 3: KERNMODELLANPASSUNG

Das anfängliche Kernmodell wurde dann an weitere spezifische Anwendungsfälle angepasst. Dasselbe Kernmodell ermöglichte die Wiederverwendung der meisten Kernprozesse und Integrationen, die Hinzufügung neuer Prozesse und die Anpassung einiger Konfigurationen.

Phase 4: DEFINITION DES ROLL-OUT-KONZEPTES

Für die nächsten 19 Standorte entwickelten wir eine ausgefeilte Methodik zur Implementierung der Lösung. Diese Methodik wurde in einem Launch-Kit zusammengefasst, das Folgendes beinhaltete: Beschreibung aller Prozesse, Lösungsübersichten (Datenflüsse und IT-Integration) sowie das Change-Management-Handbuch (Schulungen, zentrales Team, dedizierter Support-Ansatz für die Betriebsaufnahme).

Phase 5: BEWERTUNG & KONTINUIERLICHE VERBESSERUNG

Um ein Höchstmaß an Qualität zu gewährleisten und regelmäßige Weiterentwicklungen des Kernmodells vorzunehmen, führten wir nach jedem Go-Live eine Bewertung durch. Wir führten regelmäßig Governance-Meetings mit den wichtigsten Stakeholdern durch, um Transparenz zu gewährleisten und bei Bedarf wichtige Entscheidungen zu treffen.

ERWEITERUNG DES FERTIGWARENLAGERS

Dieses Projekt stellt die zweite Phase des Fabrikmasterplans dar, den wir zuvor für einen großen Hersteller von Milchprodukten erstellt haben. Unsere Aufgabe bestand darin, die Lösung anhand der neuen Volumeninitiativen zu überprüfen. Dazu haben wir neue Parameter in das Lagerdimensionierungsmodell aufgenommen und die Anzahl der benötigten Lager- und Kommissionierplätze, Versandtore, FTEs (Vollzeitäquivalente) und Flurförderzeuge angepasst. Darüber hinaus haben wir einen speziellen temperaturgeregelten Puffer mit automatischem Lagersystem (AS/RS) und ein Förderband konzipiert, das Artikel von den Produktionslinien zum Fertigwarenlager transportiert. Ein neuer Lagerbereich wurde gebaut und das Layout entsprechend dem Plan angepasst.

Schnelle Lageranalyse
Aktualisiertes Modell zur Lagerdimensionierung
Einsatz von ASRS und Transportförderanlage
Erweiterung des Lagers für Fertigwaren
Neues Layout und Neuplanung der Regalanordnung
Anpassung des WMS (new locations, put-away strategy, replenishment rules, picking methods, routing)

HAUPTPLAN FÜR EIN GETRÄNKEVERTRIEBSZENTRUM

Vertriebsunternehmen für Getränke, Gläser, Barzubehör und Möbel für Großveranstaltungen und lokale Bars beauftragte uns mit der Optimierung des Logistiknetzwerks und der Verbesserung der Lagerabläufe. In unsere Studie wurden zwei Lagerstandorte einbezogen.

Ist-Situation:

Keine Lagerverwaltungssoftware (WMS) vorhanden
Alle Transaktionen im ERP-System protokolliert

Unsere Leistungen:

Innerhalb von 6 Wochen erstellten wir Masterpläne für jeden Standort und lieferten Vorschläge zur Layoutoptimierung.
Anschließend konzentrierten wir uns auf den Auswahlprozess eines geeigneten Warehouse-Management-Systems (WMS) und unterbreiteten verschiedene Optionen.

Ergebnis:

Dreijähriger Transformationsplan synchronisiert mit dem Investitionsplan.

Footprint 10.000 m2 | Assortment of 1.500+ SKUs | 8 bays | Mezzanine constructions | Mobile & Conventional racks

ogistiknetzwerk-Quick-Scan
Masterpläne für 2 Lagerstandorte : Layout-Optimierung & Ausstattungsliste mit Mengenangaben für benötigte Lagertechnik
Auswahlprojekt für ein WMS

LOGISTIKNETZWERK- UND LAGERLAYOUTOPTIMIERUNG

Ein globaler Getränkehersteller beauftragte uns mit der Bewertung der Lieferkette eines kürzlich übernommenen Unternehmens auf den Kanarischen Inseln. Unsere Aufgabe umfasste die Prüfung des Distributionsmodells, des Kapazitätsmanagements und der Lagerlogistik. 2 Produktionsstätten und mehrere Verteilzentren begutachtet. Eine Liste von Maßnahmen zur schnellen Verbesserung identifiziert. Ein digitales Zwillingsmodell der Produktflüsse erstellt. Netzwerkmodellsimulationen mit Bewertung der Logistikkosten durchgeführt. Die Lagerkapazität durch Optimierung der Layouts erhöht. Einen Transformationsplan zur Anpassung der Abläufe an die Unternehmensstandards entwickelt.

Footprint 17.000 m2 | Assortment 800+ SKUs| 6 islands | 2 production sites | 15 warehouses

Analyse des Logistiknetzwerks, Flussmodellierung und Kosten Szenariosimulationen
Implementierung von Quick-Win
Optimierung der Lagerlayouts zur Kapazitätserhöhung
Transformationsplan für den Logistikbetrieb

BRAUEREI-LOGISTIK-MASTERPLAN

Ein führender Getränkehersteller beauftragte unser Team mit der Überprüfung der Logistik in einer der ältesten und größten Produktionsstätten Belgiens. Ziel unseres Einsatzes war es, Wege zur Kapazitätserhöhung zu finden, Möglichkeiten zur Optimierung der Produktflüsse zu identifizieren, die Sicherheit der Abläufe zu verbessern und die Anzahl der Auslieferungen zu steigern.

Der Standort nutzte eine Kombination von Transportmitteln, um Produkte zu den Kunden zu bringen: Schienenverkehr, Schiffe und Lkw. Hochregallager.

Wir entwickelten kurz- und mittelfristige Maßnahmen, die sich einfach umsetzen ließen. Zu den langfristigen Initiativen schlugen wir AS/RS-Lösungen (automatisches Lagersystem) und Regalbediengeräte (ALTS) vor.

Quick scan der Logistikabläufe
Wir entwickeln optimierte Layouts für Ihre bestehenden Lager, um die Lagerkapazität zu erhöhen
Wir schlagen ein geeignetes Automatisierungskonzept vor: ASRS, Palettenfördertechnik, ATLS,...

FERTIGWARENLAGER

Our customer sent us to investigate the opportunity of warehouse core-model application for one of the production sites undergoing reconstruction. On that stage it was still possible to change the final solution, so we adjusted building structure dimensions and proposed modified warehouse layout. Within 2 weeks our proposition was put into realization by local architects. In the meanwhile we prepared the list of necessary warehouse equipment and contacted suppliers.

Standort- und Prozess-Quick Scan
Anpassen des Lagerkonzepts und -layouts
Organisation der Lieferung der Lagerausrüstung

LAGERLAYOUTSTUDIE DÜR EINE GETRÄNKEFABRIK

Ein führender Getränkehersteller beauftragte uns mit der Untersuchung von Möglichkeiten zur Verbesserung der Standortkapazität, Senkung der Logistikkosten und Prozessoptimierung. Das Werk war in der Vergangenheit bereits mehrfach erweitert worden und bestand daher aus mehreren miteinander verbundenen Gebäuden unterschiedlicher Höhe. Der Transport der Fertigwaren erfolgte per Bahn und Lkw. Wir entwickelten eine Lösung, die die Kapazität um 28 % steigerte und wirtschaftlich sinnvoll war. Zur Unterstützung der Lösung erstellten wir zusätzliche Simulationsmodelle mit Schwerpunkt auf Lagerplatzoptimierung und Bewegungssimulation der Waren.

Footprint 22.000 m2 | 6 interconnected warehouses | 400 SKUs | 20+ docks | 2 railroad platforms

Quick Scan der Logistikabläufe
Volumenoptimierungssimulation
Dimensionierungsmodelle für Fertigwarenlager, Verpackungsmaterialien, Zutaten und Rohstoffe
Konzept der Standortlogistik und Materialflüsse
Detaillierte Layoutplanung für die 6 Lager vor Ort
Entwicklung einer SKU-Zuweisungsstrategie und Simulation von Einlagerungs- und Kommissionierwegen
Berechnung des Lagertechnikbedarfs und Auswahl von Lieferanten/Modellen
Unterstützung bei der Implementierung

EIERVIEHFABRIK UND DISTRIBUTIONSZENTRUM

Poultry company contacted us to support the project of vertical integration. The key business activities were focused on egg production of 2 private-label brands and egg packaging for major retailers. We started with global audit of the supply chain, including: feeding production, breeding, slaughterhouses, egg-processing facilities, and logistics. Then we simulated various scenarios of vertical integration. One of the initiatives implied construction of egg-processing plant and new distribution center. We prepared sizing model, assisted with site-location selection and developed facility layout plans.

Footprint 18.000 m2 | 120 FTE | Production of over 6.000.000 eggs / day | Poultry farms in 3 regions | Countrywide distribution

360°-Analyse der Lieferkette: Futtermittelproduktion, Zucht, Schlachthöfe, Eierverarbeitungsbetriebe und Logistik
Implementierung von Lean-Logistics-Prinzipien in landwirtschaftlichen Betrieben, Produktionsstätten und Lagern.
Durchführung einer Szenario-Simulation zur vertikalen Integration und Modellierung von Ertrag und Kosten.
Entwicklung eines Konzepts für die zukünftige Lieferkette mit Fokus auf Produktionskapazitäten und ein eigenes Vertriebszentrum.
Auswahl von Ausrüstung zur Prozessautomatisierung.
Detaillierte Planung des Produktionsstandortes und des Vertriebszentrums.
Definition der zukünftigen IT-Landschaft.
Unterstützung der Implementierung.

HAUPTVERTEILZENTRUM FÜR LEBENSMITTELHÄNDLER

Im Familienbesitz befindlicher Herrenmodehändler mit über 120 Filialen beauftragte uns mit einem unabhängigen Supply-Chain-Audit. Ihr Kerngeschäft umfasst Design, Produktion und Verkauf von Herrenanzügen, Mänteln, Hemden, Krawatten, Unterwäsche, Schuhen etc. Die Lieferkette des Unternehmens besteht aus mehreren Fabriken und mehreren Konsolidierungszentren weltweit. Gemeinsam konzipierten wir ein neues Verteilzentrum und begleiteten den Umzug der Logistikaktivitäten dorthin. Kontinuierlich implementierten wir neue Prozesse in der gesamten Lieferkette, vom Einkauf bis zum Filialbetrieb.
Wir unterstützten den Kunden bei der Einführung und Implementierung neuer IT-Lösungen zur Optimierung der Lieferkette.

Modellierung von Szenarien: Es werden verschiedene Szenarien für die Gestaltung des Logistiknetzwerks modelliert, um die optimale Konfiguration zu ermitteln.
Dimensionierungsmodell des Lagers.
Entwicklung von Lagerlayouts für das zentrale und ein regionales Lager.
Identifizierung geeigneter Anbieter für die benötigte Lagertechnik.
Go-Live-Unterstützung.
AGV-Implementierung (Automated Guided Vehicles).
WMS-Auswahl und -Implementierung

AUTOMATISCHE LAGERUNG FÜR GETRÄNKEHERSTELLER

Ein führender Getränkehersteller bat uns um Unterstützung bei der Entwicklung eines Business Cases zur Maximierung der Lagerkapazität am Standort und gleichzeitiger Senkung der Logistikkosten.

Zunächst analysierten wir die vorhandenen Lagerkapazitäten und Erweiterungsmöglichkeiten. Anschließend erstellten wir ein digitales Modell zur Simulation von Materialflüssen und Kosten unter Berücksichtigung verschiedener Szenarien. Die optimale Lösung bestand in der Investition in ein hochdichtes automatisiertes Lager.

Unsere Lösung umfasste Palettenförderer, angetriebene Shuttle-Regale, Fachbodenregale, mehrere Mezzaninebenen und konventionelles Regalsystem. Das Lager ist eine einzigartige Kombination aus Kommissionierung einzelner Artikel und dem Versand ganzer Paletten.

360° Logistics assessment: on-site flows, usage of external warehouse, benchmarking of warehouse operations
Flow model and logistics cost simulation
Business case with evaluation of various solution: new warehouse vs. layout changes vs. high-density automation
4 warehouse layouts: finished goods, dry goods, packaging materials
Key supplier identification, equipment model selection and comparison
Supervising reconstruction and equipment installation
Implementing KANBAN based put-away / picking for transition period (no WMS)
Supporting WMS implementation

DEDIZIERTES KUNDENLAYOUT FÜR 3PL-ANBIETER

Im Bereich E-Commerce für „Schön Wohnen“ beauftragte uns Europas führendes Unternehmen mit der Planung eines neuen Lagers für den Markteintritt in einem neuen Land. Dabei war vorgesehen, dass die Logistik von einem externen 3PL-Dienstleister im dafür vorgesehenen Lager abgewickelt wird.

In gemeinsamer Zusammenarbeit definierten wir die Zielkategorien, die Lagerkapazität und den gewünschten Durchsatz. Die Layoutgestaltung konzentrierte sich auf die Bedienung von vier Warenströmen: Einzelstücke, Kartons, Paletten und sperrige/ übergroße Artikel. Ein Förderbandsystem transportierte die Artikel von den Packstationen zur Versandkonsolidierungszone.

Quick scan of pre-selected warehouse facility
Warehouse sizing model and layout
Selection of equipment suppliers

MODERES FASHION-LOGISTIKZENTRUM

Ein Modehändler mit über 100 Filialen, der sowohl Premium-Marken als auch hochwertige Eigenmarken vertreibt, wünschte die Konsolidierung seiner Logistikaktivitäten.

Unser Auftrag war die Entwicklung eines Konzepts für ein modernes Distributionszentrum, welches folgende Aspekte umfasst: Standort für die neue Anlage, Festlegung der benötigten Grundfläche für das Distributionszentrum, Auswahl der geeigneten Lagertechnik pro Produktkategorie, Büroflächenplanung, Parkplatzplanung, Yard-planung, Materialfluss,

Schlüsselkomponenten, Deckenförderanlage, Einrichtung von temperatur- und feuchtigkeitsgeregelten Lagerbereichen, Mehrgeschossiges Mezzanin, Regalsysteme,

Footprint 10.000 m2 | 85.000 active SKUs | 35.000 hanging locations | 1.000 orders / day | 25.000 lines / day

Quick Scan von 4 Lagern, Lieferkettenplanung, Lagerbestandsallokation und Filialbefüllungsprozessen
Lagerdimensionierungsmodell. Simulation der Logistikkosten basierend auf dem Standort des neuen Distributionszentrums
Standort-Masterplan, Logistik- und Bürolayouts
Auswahl wichtiger Gerätelieferanten
Unterstützung bei der WMS-Auswahl und Go-Live-Aktivitäten

KONZEPTION VON FERTIGWARENLAGERN

Ein globaler Hersteller von frischen Milchprodukten, Mineralwasser, Säuglingsnahrung und medizinischer Ernährungsprodukte beauftragte uns mit der Konzeption von Fertigwarenlagern.

Unser Leistungsumfang umfasste dabei 5 Produktionsstandorte:

Digitaler Zwilling der Warenströme und Lagerdimensionierung: Zunächst erstellten wir einen digitalen Zwilling der Warenströme und ermittelten den benötigten Lagerplatzbedarf.
Gestufte Umsetzung: Unter Berücksichtigung der strategischen Pläne und Standortbeschränkungen schlugen wir eine phasenweise Umsetzung vor. Der Fokus lag dabei auf der Anpassung der bestehenden Lagerlayouts und nicht auf Erweiterungen.
Kernmodelle für Lagerstruktur, Büroflächen, Lagertechnik und Layout: Anschließend definierten wir Kernmodelle für die Lagerstruktur, Büroflächen, Lagertechnik und Layout.
Rollout-Überwachung: In den späteren Phasen überwachten wir die Implementierung der Maßnahmen an den einzelnen Standorten.

Prüfung der Logistikabläufe und der Infrastruktur an 5 Produktionsstandorten.
Erfassung und Katalogisierung von Bestandsplänen, Zeichnungen, Baugenehmigungen etc.
Erstellung digitaler Zwillinge (Digital Twins) für die Produktflüsse und Modellierung der Lagergrößen.
Definition eines Kernmodells für die Lagerstruktur, welches folgende Aspekte umfasst: Stützenraster, Betriebshöhen, Baumaterialien, Dämmstandards, Empfohlene Lieferanten
Entwicklung eines Kernmodells für die Anordnung des Logistik-Kontrollzentrums und der Büroflächen.
Erstellung eines Kernmodells für Layouts und Regalierungssysteme für jede Phase: Detaillierte Blaupausen modularer Lösungen, Pläne für die Nachrüstung, bestehender Anlagen.
Definition eines Kernmodells für die Lagerausrüstung: Empfohlene Lieferanten und Modelle für Regale, Flurförderzeuge, Verladetore, Türen etc.
Anpassung des Kernmodells an die individuellen Gegebenheiten jedes Produktionsstandortes. Erstellung detaillierter Zeichnungen und Spezifikationen für jeden der 5 Standorte.
Überwachung der Umsetzung der angepassten Kernmodelle an allen 5 Produktionsstandorten.

EVOLUTION DER VERSORGUNGSKETTE & NEUES VERTEILZENTRUM

Im Auftrag eines familiengeführten Herrenmodehändlers mit über 120 Filialen führten wir ein unabhängiges Supply-Chain-Audit durch. Das Kerngeschäft des Unternehmens umfasst Design, Produktion und Verkauf von Herrenanzügen, Mänteln, Hemden, Krawatten, Unterwäsche, Schuhen etc. Die Lieferkette erstreckt sich über mehrere Fabriken und verschiedene Konsolidierungszentren weltweit. Wir unterstützten den Kunden bei der Auswahl, Implementierung und Nutzung neuer IT-Systeme zur Optimierung der Lieferkette. Gemeinsam konzipierten wir ein neues Verteilzentrum und begleiteten den Umzug der Logistikaktivitäten dorthin. Kontinuierlich implementierten wir neue Prozesse vom Sourcing bis zum Filialbetrieb, um die gesamte Lieferkette zu verbessern.

Globales Lieferkettenaudit (Kollektionsplanung, Materialbeschaffung, Fertigung & Einkauf, Lager- und Filialbetrieb...)
Konzeption der zukünftigen IT-Architektur
Lagerlayout
Umzug in neues Logistikzentrum / Bürogebäude
IT-Implementierungsprojekte : ERP, WMS + RF, POS
Implementierung neuer Logistikprozesse : cross-docking, pick-by-line, picking wave management, SSCC receiving in stores.

MODEHÄNDLERLAGER

Modehändler beschließt Geschäftsumstrukturierung. Der Transformationsplan umfasste mehrere Initiativen: Reduzierung der Anzahl eigener Filialen, Änderung des Lieferkettenmodells und Erhöhung der Anzahl von Franchise-Filialen.

Unsere Berater unterstützten die Umsetzung verschiedener Aspekte dieses Transformationsplans, einschließlich der Konzeption eines neuen Lagers, dessen Kernkompetenz die Abwicklung von vorab zugeordnetem Cross-Docking wurde. Das neue push-orientierte Distributionsmodell sah die Maximierung der Lagerbestände in den Filialen und die Minimierung der Lagerhaltung im Zentrallager vor. Im Rahmen des Projekts wurden die IT-Systeme angepasst, um eine korrekte Kennzeichnung auf der Lieferantenseite zu ermöglichen.

Optimisierung der Lagerprozesse
Gestaltung der Layouts für das neue Lager und die Büroflächen
Umzug des Betriebs in das neue Lager
Anpassung der IT-Systeme zur Unterstützung von Pre-allocated Cross-docking